殼體主要以沿厚度均勻分布的中面應力，而不是以沿厚度變化的彎曲應力來抵抗外荷載。殼體的這種內力特征使得它比平板能更充分地利用材料強度，從而具有更大的承載能力。在水利工程中，殼體應用廣泛，例如雙曲扁殼閘門、拱壩等。

外殼殼體模具合模后，熔融塑料熔體通過注塑機噴嘴進入模具澆口套，通過潛伏式澆口進入模具型腔，經保溫、保壓、冷卻后，模具開模。開模時，首先在彈簧的作用下，Ⅰ-Ⅰ分型面打開，定模座板與定模板先分開，定模座板帶動基座移動，在工字型配合滑槽的作用下基座帶動成型滑塊沿徑向收縮，直至限位螺釘的大端頭貼合定模板底面，此時定模座板與定模板分開20mm，成型滑塊沿徑向收縮1mm，成型滑塊完全脫離塑件內凹槽，實現(xiàn)定模部分塑件內凹槽的抽芯；繼續(xù)開模，Ⅱ-Ⅱ分型面打開，定模板與動模板逐漸分開，帶動安裝在定模板上的斜導板移動，在斜導板和彈簧的作用下帶動滑塊作橫向運動，帶動成型塊脫離塑件外側凹，直至滑塊接觸限位螺釘停止移動，斜導板完全脫離滑塊后，動、定模完全打開并分開至少90mm，讓出主流道凝料的長度及斜頂桿頂出空間；注塑機頂桿推動推板，推板帶動斜頂座移動，在動模圓型芯斜方孔導向作用下，斜推桿在脫離動模部分塑件內凹槽的同時沿斜向將塑件推出，推桿在推板的作用下切斷潛伏式澆口，實現(xiàn)流道凝料與塑件的分離，在斜推桿及推桿的作用下將塑件完全推出，開模完成。

根據上述模具工作過程分析可知，殼體存在外凹槽和內凹槽結構，且2組內凹槽分別位于模具定模部分和動模部分，模具結構需同時采用外側抽芯及內側抽芯機構成型各凹槽，以滿足殼體的成型要求。結合自動化批量生產的需求，模具設計為1模2腔結構，采用普通流道潛伏式澆口進料實現(xiàn)澆注系統(tǒng)的自動分離以滿足塑件外觀質量要求。